实现“双碳”目标，上海有何路径、捷径、机遇？******
中新网上海1月12日电(记者 范宇斌)如何统筹推进碳达峰碳中和？正在此间召开的2023年上海市两会上，各民主党派上海市委员会和上海市工商业联合会聚焦“双碳”目标，提交集体提案，积极建言，凝聚共识。
中国力争2030年前实现碳达峰，2060年前实现碳中和。
“产品碳足迹的精准量化是实现‘双碳’目标的前提，而工业产品的碳足迹量化是实现‘双碳’目标第一步，量化碳足迹作为减少碳排放的第一步，能够有效帮助辨识在产品全生命周期中主要的温室气体排放过程。”为此，中国民主建国会上海市委员会在集体提案中建议，应率先建立产品碳足迹可信的精准量化标准体系，打造“上海制造”“双碳”新名片。
中国民主建国会上海市委员会建议，可以着力接轨国际通行的标准和规范，率先建立基于可信的、精准量化的产品碳足迹标准体系；推动产品碳足迹精准量化示范试点，有序推广到不同行业；完善碳足迹相关产业政策，引导高质量可持续发展。
对于超大城市上海而言，实现“双碳”目标，有何路径可走？
“降污减排、协同增效是促进上海经济绿色转型的重要途径之一。”中国民主促进会上海市委员会在集体提案中指出，当前上海经济发展与环境保护的长期矛盾尚未根本缓解，面对经济复苏、空气质量达标、“双碳”目标实现等多重压力，后疫情时期的经济复苏将增大空气质量达标以及“双碳”目标实现的难度。
如何“破题”？中国民主促进会上海市委员会建议，可以制定多种污染物协同控制的管控机制，并分类区分不同行业，制定不同时间段的降碳减排目标，落实应对措施；建立长三角地区协同的降碳减排交易机制，在长三角区域同权、同价，严格统一规范初始配额的发放方法、规则及年度核查规则；应用智能化、网络化、数字化等当代技术，作出周密有序的部署，以发展非化石能源为视角，寻求淘汰陈旧产能的发展路径。
实现“双碳”目标是否有“捷径”？
九三学社上海市委员会在集体提案中建议，推动数字技术赋能绿色低碳转型，大力推进数字技术与绿色低碳融合发展，提高产业高端化、智能化、绿色化水平。
审视当下，各地在推动绿色低碳转型过程中，面临着数字技术赋能低碳转型缺乏具体方案、数字技术和减排技术支撑能力不足、产业生态和应用场景不完善、数据中心碳排放体量大和减排难等诸多问题。
对此，九三学社上海市委员会建议，加强顶层设计和应用示范，制定数字技术赋能低碳转型规划；加强科技支撑和人才保障，依托“科技创新行动计划”支撑前沿数字低碳关键核心技术攻关；推动行业节能减排发展，重点用能单位率先开展数字化绿色低碳转型，丰富数字技术的节能降碳应用场景；促进数字低碳技术多元应用，打造统一的碳排放监测网络，建立碳排放数字监测和服务平台；推动数据中心绿色低碳发展，推广分布式供能、数电联营等绿色运营模式，探索“海洋+数据中心+风电”综合开发。
实现“双碳”目标又催生哪些新机遇？
“抢抓绿色低碳新赛道、培育绿色发展新动能已成为上海构筑未来发展竞争优势的战略方向。”上海市工商业联合会在集体提案中建议，助推民营经济抢占绿色低碳新赛道，赋能上海高质量发展。
据上海市工商业联合会介绍，一些民营企业已开始实践，在清洁能源、节能环保等领域展现发展实力，并形成了一批创新成果。“下一步，建议整合各方资源，共建绿色低碳产业生态；积极主动作为，加强绿色低碳引导服务；拓展场景应用，推动绿色低碳实践探索。”
2023年上海市政府工作报告明确，上海市今年将积极稳妥推进碳达峰碳中和。实施煤电节能降碳改造，推进 LNG站线扩建、分布式光伏建设，规划建设深远海海上风电示范、外电入沪等重大项目，推动电动汽车充换电设施建设，加快构建新型电力系统。发展绿色园区、绿色工厂、绿色产品、绿色供应链，坚决遏制高耗能、高排放、低水平项目盲目发展，淘汰落后产能450项。推动海铁联运、江海联运等多式联运发展。实施超低能耗建筑项目200万平方米、公共建筑节能改造400万平方米。推进碳普惠制度建设，倡导绿色低碳生活方式。(完)
“工业大脑”越来越健全 综合生产效率提高20%—30%******
央视网消息：数字经济与实体经济加速融合，是当前我国经济高质量发展最明显的特征。
早过了下班点，在杭州阿里云谷园区，办公楼依旧灯火通明，不少人还在忙碌着。记者走进了其中一座办公楼，近距离感受这里的工作氛围。
讨论方案、敲代码、打电话、开会、连线，一层楼里几乎每个工位，每个人都在忙着工作。他们被称为行业解决方案研发工程师。
虽然工程师们坐在同一个办公室里，可每个人身后都牵引着一个行业、3—5家工厂的数字化转型任务。这也意味着，工程师每天要处理2800多亿条数据，调用3万多次智能算法接口。
负责人告诉记者，疫情三年来，恰恰是我国数字经济大发展的三年。他们的工程师团队，也从不到200人增加到了如今的400多人。
数字化让水泥厂越来越智能
繁忙的数字化工程师们加速奔跑着，他们给工厂到底带来了哪些改变？
在芜湖海螺水泥公司，工程师们正在将原料仓库改成无人车间。
改造完成后，行车的设备利用率能提升50%以上，综合生产效率可以提高20%—30%。
与此同时，在水泥生产线控制中心，工程师们正在对操控生产线的“大脑”——控制系统，进行数字化、智能化改造提升。
工程师告诉记者，有了这套新的数字化系统，可随时监控产线状态，并及时自动做出专家级的精确调整。不仅可以降低24%的人员劳动强度，还提升产品质量，产品标准偏差降低了43%。
如今，无人驾驶的矿车和挖机在矿山上有序地开采，检测线全自动24小时自动检测原材料的成分，水泥生产线每几分钟就自动微调一次参数以保持最佳的状态，一颗“工业大脑”在这里正越来越健全。
